A Metso fornece para plantas de pelotização com grelha reta ou forno de grelha

Características

Nós podemos ajudar nossos clientes a determinar qual processo é o melhor para atender os requisitos de minério, combustível e pelotas. Nossos sistemas combinam os melhores recursos de ambas as tecnologias para fornecer uma planta mais moderna e produzir pelotas com baixo custo e qualidade elevada.

Benefícios

  • Plantas de pelotização com tamanhos de 1,2 MTPA a 9 MTPA
  • Engenharia e projeto de plantas completas desde o recebimento do minério até a descarga das pelotas
  • Fornecimento de equipamento de pelotização e endurecimento
  • Processamento ideal de todos os tipos de minério incluindo Magnetita e Hematita

As plantas de pelotização Metso possuem um início de produção mais rápido e melhor confiabilidade do que outras plantas.

Visão geral do processo

O minério de ferro pode ser concentrado para um teor de minério mais elevado através de beneficiamento. Gerando um bolo de minério de ferro, o qual necessita ser pelotizado para ser usado no processo de fabricação do aço. Além disso, durante o processamento de minérios de ferro de alta qualidade, os quais não necessitam de beneficiamento, os finos que são gerados podem ser pelotizados e usados em vez de serem descartados.

As pelotas de minério de ferro são formadas a partir dos finos beneficiados ou extraídos do ferro da mina. O ferro geralmente é moído a um nível muito fino e misturado com calcário ou dolomita, como um agente fundente, e bentonita ou aglomerantes orgânicos, como um agente aglutinante. Se o minério for uma Hematita, coque ou carvão de antracito pode ser adicionado à mistura para atuar como um combustível interno a fim de ajudar a queimar as pelotas. Essa mistura é mesclada junta num misturador e alimentada para a formação de discos ou tambores de pelotas para produzir pelotas verdes de tamanho aproximado de 9-16mm. Em seguida, as pelotas verdes são alimentadas para a máquina de endurecimento. 

Ambos os processos podem ser usados para gerar quase todos os tipos de composição química desejada das pelotas, desde pelotas de redução direta (pelotas RD) até pelotas para alto-forno. Ajustando a quantidade de agente fundente ou calcário adicionado, as pelotas podem ser produzidas com qualquer composição, desde pelotas ácidas (ou sem fundente) até pelotas com alta carga de fundente.

Como funciona?

Em ambos os processos, as plantas são compostas por muitos componentes do equipamento. As áreas ou processos mais importantes na planta são a mistura, esferoidização, endurecimento e manuseio do produto. 

Mistura é onde o minério propriamente moído é combinado com agentes aglomerantes, como Bentonita ou aglomerantes orgânicos, e agentes fundentes, como calcário ou dolomita, e se o minério for uma Hematita, com coque ou carvão de antracito, como um combustível interno. A mistura é feita geralmente em misturadores verticais ou horizontais de alta intensidade para obter uma mescla homogênea de minério e aditivos.

A partir da mistura, o bolo de filtro é enviado para a área de formação de pelotas, onde o minério é aglomerado nos discos ou tambores de esferoidização para formar as pelotas verdes (ou não queimadas). Tanto os tambores como os discos pelotizam o minério para o tamanho aproximado de 9-16mm. Normalmente os tambores possuem taxas de reciclagem muito altas, portanto, possuem um circuito de peneiramento para remover pedaços abaixo e acima do tamanho a serem colocados de volta no tambor. Os discos geralmente não possuem um circuito de peneiramento separado no disco.

Em seguida, as pelotas verdes são transportadas para o processo de endurecimento. Pelotas que estejam acima ou abaixo do tamanho e quaisquer finos gerados durante os processos de formação ou transporte das pelotas são peneirados imediatamente antes de entrarem na máquina de endurecimento e enviados de volta para o misturador ou área de esferoidização. As pelotas de tamanho correto são então alimentadas para a máquina de endurecimento. Ambos os fornos de grelha reta e fornos de grelha secam as pelotas numa seção de secagem e, em seguida, levam as pelotas até uma temperatura de aproximadamente 800-900°C numa zona de preaquecimento, e então finalizam o processo de endurecimento em torno de 1200-1350°C. Em seguida, as pelotas são resfriadas a uma temperatura adequada para o transporte até uma instalação de carregamento. Ambos os processos reciclam o calor das pelotas de volta para o processo a fim de auxiliar na eficiência energética e diminuir a utilização de combustível.

 Para mais detalhes, veja as páginas individuais cada processo.

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